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Existem várias causas possíveis que podem levar a uma alta pressão de descarga em sistemas de ar condicionado do tipo split. Sendo as mais comuns:

  1.  Falta de Manutenção: A falta de manutenção regular pode levar a um acúmulo de sujeira nos filtros, bobinas do evaporador e do condensador, o que pode reduzir a eficiência do sistema e aumentar as pressões de operação.
  2.  Falta ou Baixo Nível de Refrigerante: Se houver vazamentos no sistema de refrigeração ou se o sistema não for carregado adequadamente com refrigerante durante a instalação ou manutenção, isso pode resultar em pressões de descarga mais altas do que o normal.
  3.  Restrições no Fluxo de Ar: Obstruções no fluxo de ar, como filtros sujos, obstruções nos dutos ou uma ventoinha do condensador com defeito, podem causar um aumento na pressão de descarga.
  4. Problemas no Compressor: Falhas no compressor, como válvulas de descarga defeituosas, superaquecimento do motor ou problemas de lubrificação, podem levar a um aumento da pressão de descarga.
  5. Obstrução no Tubo Capilar ou Válvula de Expansão: Obstruções no tubo capilar ou na válvula de expansão podem causar uma queda na taxa de fluxo de refrigerante e um aumento correspondente na pressão de descarga.
  6.  Temperaturas Ambientes Elevadas: Temperaturas ambientes mais altas do que o normal podem aumentar as pressões de operação do sistema de ar condicionado.
  7.  Problemas no Sistema de Controle: Falhas nos sensores de temperatura, termostatos ou outros componentes do sistema de controle podem resultar em operação inadequada do sistema de ar condicionado, levando a pressões de descarga mais altas.
  8.  Sujeira ou Obstruções no Condensador: Acúmulo de sujeira ou obstruções no condensador podem reduzir a capacidade de dissipação de calor do sistema, resultando em pressões de descarga mais altas.

 

Em todos esses casos, é importante que um técnico qualificado em sistemas de ar condicionado avalie o sistema para determinar a causa exata do problema e realizar os reparos necessários. Pressões de descarga excessivamente altas podem representar um risco de danos ao sistema e devem ser tratadas prontamente.

A eficácia da válvula de segurança interna em um sistema de ar condicionado é crucial para garantir a segurança e o funcionamento adequado do sistema. Essas válvulas são projetadas para proteger o sistema contra pressões excessivas que possam causar danos aos componentes ou até mesmo falhas catastróficas.

A principal função da válvula de segurança interna é aliviar a pressão dentro do sistema quando ela atinge um nível perigoso. Isso pode ocorrer devido a várias razões, como falha do compressor, obstrução na linha de refrigerante, ou mesmo condições extremas de temperatura ambiente.

Quando a pressão excede um limite seguro, a válvula de segurança se abre automaticamente, permitindo que o refrigerante escape para evitar danos ao sistema. É importante que essa válvula seja calibrada corretamente para operar dentro dos limites especificados pelo fabricante do sistema de ar condicionado.

Além disso, a manutenção regular do sistema de ar condicionado, incluindo a inspeção e teste da válvula de segurança, é fundamental para garantir sua eficácia. Qualquer sinal de mau funcionamento da válvula, como vazamentos ou falta de resposta aos níveis de pressão, deve ser abordado imediatamente por um técnico qualificado.

Em resumo, a eficácia da válvula de segurança interna em um sistema de ar condicionado é essencial para proteger o sistema contra danos e garantir um funcionamento seguro e confiável.

O vazamento de fluido em sistemas de refrigeração pode ser um problema sério e precisa ser tratado com rapidez para evitar danos ao equipamento e garantir a eficiência do sistema. Aqui estão algumas etapas que você pode seguir caso suspeite de um vazamento em um sistema de refrigeração:

  1. Identificação do Vazamento:
    • Inspeção visual: Procure por manchas de fluido ao redor do sistema ou componentes.
    • Utilize um detector de vazamentos: Esses dispositivos podem detectar a presença de refrigerantes vazados.
  2. Isolamento do Sistema:
    • Desligue o sistema imediatamente para evitar danos adicionais.
    • Isole a área afetada para evitar a propagação do fluido vazado.
  3. Chamada de Profissionais:
    • Entre em contato com um técnico ou especialista em refrigeração para avaliar e reparar o vazamento.
    • Profissionais qualificados devem lidar com substâncias refrigerantes, pois algumas delas podem ser perigosas para a saúde e o meio ambiente.
  4. Reparo do Vazamento:
    • O técnico pode realizar reparos, como substituição de tubos, conexões ou componentes danificados.
    • Certifique-se de que o reparo seja feito de acordo com as regulamentações locais e padrões de segurança.
  5. Recarga do Refrigerante:
    • Após o reparo, o sistema pode precisar ser recarregado com o refrigerante apropriado.
  6. Teste de Vazamento:
    • Realize testes para garantir que o vazamento tenha sido totalmente corrigido antes de colocar o sistema de volta em operação.
  7. Prevenção Futura:
    • Considere a implementação de medidas preventivas, como inspeções regulares, para identificar potenciais problemas antes que se tornem vazamentos.

Lembre-se de que o manuseio de substâncias refrigerantes deve ser feito com extremo cuidado, pois algumas delas podem ser prejudiciais à saúde e ao meio ambiente. Cumprir as regulamentações e diretrizes de segurança é essencial ao lidar com sistemas de refrigeração.

Um sensor de nível para refrigeração é um dispositivo utilizado para medir o nível de fluído refrigerante em um sistema de refrigeração, como em um refrigerador, ar condicionado, sistema de resfriamento industrial, entre outros. Esse tipo de sensor é importante para garantir que o sistema esteja operando com a quantidade adequada de fluido refrigerante, evitando problemas como falhas de resfriamento, danos ao compressor e ineficiência energética.

Existem diferentes tipos de sensores de nível quem podem ser utilizados em sistemas de refrigeração:

Sensores de Flutuação: Estes sensores utilizam um dispositivo flutuante que se movimenta junto com o nível do líquido refrigerante. À medida que o nível varia, o dispositivo flutuante movimenta um componente que registra a mudança de posição, indicando o nível.

Sensores Capacitivos: Sensores capacitivos medem o nível do líquido com base na mudança na capacitância causada pela presença do líquido. Conforme o nível sobre ou desce, a capacitância muda e o sensor detecta essa alteração.

Sensores Ultrassônicos: Esses sensores emitem pulsos de ultrassom que se propagam até a superfície do líquido e retornam para o sensor após serem refletidos. A medida do tempo que o pulso leva para ir e voltar é usada para determinar a distância até a superfície do líquido, o que permite calcular o nível.

Sensores de Pressão: Sensores de pressão podem ser usados para medir o nível do líquido pela pressão exercida pelo fluido refrigerante em um ponto específico. A pressão é então convertida em um valor de nível.

Sensores Ópticos: Esses sensores utilizam princípios ópticos para medir o nível do líquido. Eles podem usar tecnologias como refratometria, absorção de luz ou refração para determinar o nivel do líquido.

A escolha do tipo de sensor dependerá das necessidades específicas do sistema de refrigeração, como o tipo de fluído refrigerante usado, a precisão requerida na medição e as condições operacionais. É importante selecionar um sensor compatível com as características do fluido refrigerante e que seja capaz de operar de maneira confiável em ambientes de refrigeração.

Antes de escolher e instalar um sensor de nível, é aconselhável consultar as especificações do fabricante do sistema de refrigeração e, se necessário, contar com a assistência de profissionais qualificados na área de refrigeração.

O termo retrofit é frequentemente usado para se referir a uma atualização, modificação ou adaptação de um sistema existente para melhorar seu desempenho, eficiencia ou funcionalidade. Geralmente conta com a atualização de componentes ou tecnologias para tornar o sistema de refrigeração mais eficiente, econômico ou ecológico. Aqui estão algumas considerações importantes para realizar um retrofit em um sistema de refrigeração:

Avaliação do Sistema Existente: Antes de iniciar qualquer retrofit, é essencial realizar uma análise completa do sistema de refrigeração existente. Isso envolve identificar as peças-chave, como compressores, evaporadores, condensadores, válvulas e controles, além de verificar sua condição e eficiência atual.

Objetivos do Retrofit: Determine claramente quais são os objetivos do retrofit. Pode ser reduzir o consumo de energia, diminuir o impacto ambiental, melhorar o desempenho ou estender a vida útil do sistema. Com metas definidas, será mais fácil escolher as soluções de retrofit mais adequadas.

Eficiência Energética: Um dos principais motivos para o retrofit em sistemas de refrigeração é aumentar a eficiência energética. Isso pode envolver a substituição de compressores antigos por modelos mais eficientes, a instalação de inversores de frequência para controlar a velocidade dos compressores, ou o uso de motores de alta eficiência.

Fluidos Refrigerantes e Normas Ambientais: Verifique se o sistema de refrigeração utiliza fluidos refrigerantes que estão de acordo com as normas ambientais vigentes. Alguns refrigerantes antigos, como os da familia dos clorofluorocarbonetos (CFC’s) e hidroclorofluorocarbonetos (HCFC’s), são prejudiciais à camada de ozônio e foram banidos em muitos países. O retrofit pode envolver a mudança para refrigerantes mais ecológicos, como os hidrofluorocarbonetos (HFC’s) ou, preferencialmente, refrigerantes naturais de baixo potencial de aquecimento global, como os hidrocarbonetos (HC’s) ou dióxido de carbono (CO2).

Controles e Automação: A instalação de sistemas de controle mais avançados e sistemas de automação pode melhorar significativamente a eficiência operacional do sistema de refrigeração. Isso permite um controle mais preciso das temperaturas e pressões, ajustando a operação do sistema com base na demanda real.

Manutenção Preventiva: Implemente um programa de manutenção preventiva para garantir que o sistema de refrigeração funcione de forma otimizada ao longo do tempo. A manutenção regular pode prolongar a vida útil dos componentes e reduzir a probabilidade de falhas dispendiosas.

Os testes de vazamento em câmaras frias são realizados para garantir que não haja nenhuma fuga de ar ou vazamento de gás refrigerante nas câmaras, o que pode comprometer o desempenho e a eficiência energética do sistema de refrigeração. Existem diferentes métodos e técnicas para testar vazamentos em câmaras frias. Vou descrever alguns dos métodos comuns abaixo:

  1. Teste de Pressão: Nesse método, a câmara fria é pressurizada com ar ou nitrogênio em uma pressão específica e monitorada para detectar qualquer queda de pressão ao longo do tempo. Se houver uma queda de pressão significativa, isso indica a presença de um vazamento.
  2. Teste de Sabão: Esse método envolve a aplicação de uma solução de sabão nas conexões, juntas e áreas suspeitas de vazamento. Se houver um vazamento, bolhas irão se formar na superfície onde o vazamento está ocorrendo.
  3. Teste de Detector Eletrônico de Vazamentos: Esse método utiliza um detector eletrônico de vazamentos sensível aos gases refrigerantes utilizados na câmara fria. O detector emite um sinal sonoro ou visual quando detecta a presença de gás refrigerante vazando.
  4. Teste de Ultrassom: O teste de ultrassom utiliza um equipamento que detecta os sons de alta frequência gerados por vazamentos de gás refrigerante. O técnico passa o equipamento ao redor das conexões e juntas da câmara fria e, caso haja vazamento, o som será captado pelo dispositivo.

É importante mencionar que esses métodos são apenas uma visão geral das opções disponíveis. Dependendo da situação específica e das regulamentações locais, outros métodos podem ser utilizados. Além disso, é recomendado que esses testes sejam realizados por técnicos especializados e em conformidade com as diretrizes e regulamentos aplicáveis.

A Jetservice ganha prêmio Infraspeak na “Operação Mais Eficiente” no IFM Summit São Paulo.

03 de maio, São Paulo – A Jetservice recebeu prêmio Infraspeak na categoria de bronze, referente ao ano de 2022. O prêmio foi entregue durante o IFM Summit São Paulo, um evento que reuniu cerca de 200 facility managers e gestores de manutenção de todo o país no espaço Contemporâneo 8076, em São Paulo/SP.

Os prêmios Infraspeak reconhecem as empresas de Facility Management e Manutenção que demonstram os melhores resultados a cada ano, por meio da utilização da plataforma Infraspeak. A principal categoria de premiação é focada na eficiência operacional das empresas, mas há também prêmios especiais para as operações “mais inteligentes” e “mais integradas”; os melhores Infraspeak Champions (único prêmio individual); e um Pioneer Network Award, para os negócios mais inovadores.

A Jetservice foi uma das vencedoras da “Operação Mais Eficiente”. A empresa demonstrou seu compromisso com a excelência no setor e é um grande exemplo do impacto que a tecnologia e a colaboração podem ter no sucesso das operações de manutenção e na gestão de edifícios e instalações.

O Engenheiro Diego Trindade da Jetservice afirmou: “Acredito que se você quer ser bom em algo, tem que aprender com os melhores. A troca de conhecimento se não foi a melhor, com certeza, foi uma das melhores. Um evento altamente qualificado com palestras excelentes. O fator “tecnologia” manteve presente como principal avanço para ativar valores e potencializar cada empresa ali convidada.
O tempo é uma “ferramenta de êxito” citada várias vezes pelos palestrantes, para alcançar o sucesso em toda operação, desde a administração, na implantação de uma cultura corporativa e lucrativa, até à operação e finalização, mantendo performance e apresentando solução à quem mais precisa, no caso o cliente final.                                                                                                            O evento nos permitiu uma troca de experiências, nos enriqueceu com conteúdos pertinentes, relevantes e aplicáveis. Nosso resultado não poderia ser diferente: Tive minhas expectativas excedidas e o feedback do time foi altamente positivo!”

O CEO da Infraspeak, Felipe Ávila da Costa, comentou: “Para nós, é uma honra reconhecer o valor dos nossos clientes e a excelência das suas operações com o prêmio Infraspeak. A abordagem inovadora de cada um destes profissionais é verdadeiramente inspiradora e estabelece um novo padrão na indústria. Estamos ansiosos para ver e acompanhar o crescente sucesso de cada um deles. A competição entre os premiados Infraspeak só vai aumentar, acompanhando a evolução do setor, e vai ser necessário continuar a ir mais além para continuar na frente da corrida.”

Sobre a Infraspeak:

A Infraspeak é uma Plataforma Inteligente de Gestão de Manutenção (IMMP), que permite um controle e uma eficiência sem precedentes no FM e nas operações de manutenção.

A plataforma possibilita uma excelente gestão para a assistência técnica, conduzindo em menor tempo o direcionamento de atendimentos preventivos/corretivos ao técnico responsável. Além de agendar as manutenções periodicamente, realiza o controle de materiais utilizados nos atendimentos, custos de deslocamento, gastos extras e precificação de mão de obra dedicada ao atendimento. Contudo, disponibiliza relatórios de atividades.
Para o cliente que conta com o nosso atendimento, em parceria com Infraspeak, é possível usufruir de um aplicativo direcionado para abertura de chamados, com SLA ajustável de acordo com a urgência do atendimento, com os relatórios de atendimentos disponíveis para download à qualquer momento.
Se estamos de longe preparados para lhe atender? Isso a Infra te responde com a premiação Troféu Operação Mais Eficiente.

A inspeção termográfica é uma técnica de análise não destrutiva que utiliza câmeras termográficas para medir e mapear a temperatura de um objeto ou ambiente. A câmera termográfica detecta a radiação infravermelha emitida por um objeto ou superfície e cria uma imagem que representa a distribuição de temperatura. Essa imagem é geralmente exibida em uma escala de cores, onde as cores mais quentes representam temperaturas mais altas e as cores mais frias representam temperaturas mais baixas.

Ao analisar as imagens termográficas, é possível identificar anomalias térmicas, como pontos quentes ou frios, que podem indicar problemas como vazamentos de ar ou água, problemas em sistemas elétricos ou mecânicos, entre outros. Com base nessas informações, podem ser tomadas medidas corretivas para prevenir falhas e aumentar a eficiência e segurança do sistema inspecionado.

A inspeção termográfica é uma ferramenta muito útil na manutenção e diagnóstico de sistemas de refrigeração. Através da análise das imagens termográficas, é possível identificar áreas com temperatura anormalmente alta ou baixa, indicando possíveis problemas no sistema.

Algumas das principais aplicações da inspeção termográfica em sistemas de refrigeração incluem:

  1.  Detecção de Vazamentos: As imagens termográficas podem identificar pontos de vazamento no sistema de refrigeração, onde a temperatura é mais baixa devido à saída de refrigerante.
  2.  Identificação de obstruções: Obstruções em tubulações ou trocadores de calor podem causar variações de temperatura no sistema, que podem ser detectadas através da inspeção termográfica.
  3.  Identificação de problemas em compressores: Problemas em compressores, como sobrecarga ou falta de lubrificação podem causar aquecimento anormal na área do compressor, que pode ser identificado pela inspeção termográfica.
  4.  Verificação do desempenho do sistema: A inspeção termográfica pode ser usada para verificar se o sistema está operando com eficiência, identificando áreas onde a temperatura está fora da faixa normal.

Em geral, a inspeção termográfica é uma ferramenta muito útil para a manutenção preventiva e diagnóstico de problemas em sistemas de refrigeração, permitindo que sejam tomadas medidas corretivas antes que ocorram falhas ou interrupções no sistema.

Há uns dias abordamos o conceito de manutenções para Refrigeração. Portanto, decidimos trazer-lhes mais detalhes à respeito. Iniciaremos com a:

  • Manutenção Preditiva:

Baseia-se na observação de sinais originados do equipamento que permitam entender sua condição operacional, prognosticando o final de vida útil de cada um de seus componentes, a seu tempo. Este tipo de manutenção é realizada por monitoramento de sinais e tendências avaliadas por ensaios estatísticos oferecidos por dados colecionados em levantamentos contínuos para equipamentos de refrigeração e ar condicionado, as técnicas mais utilizadas para manutenção preditiva tem ocorrido através de ferrografia, vibração, ultrassom e termografia.

  • Manutenção Preventiva

Minimiza quebras ou interrupções demoradas no funcionamento do equipamento. Trazendo a importância em realizar anotações periódicas, com o objetivo de acompanhar o desempenho de cada componente em um estimado período. Sendo essa uma das maneiras mais eficientes para identificar indícios de defeitos e agendar a manutenção, sem que afete a produtividade.

Sendo assim, visa reduzir a possibilidade de falha ou deteorização do equipamento, garante que o mesmo esteja totalmente funcional sem perda de desempenho ou desgaste prematuro. E garante suprir a necessidade de optar por uma correção emergencial.

  • Manutenção Corretiva

Pode ser definida como o reparo de um equipamento após alguma inconsistência ou falha total. Ou seja, corrige os problemas que podem prejudicar o desempenho dos equipamentos. O principal objetivo é devolver o pleno funcionamento do equipamento. Por isso, deve ser realizada de forma rápida e eficaz, seja reparando ou substituindo uma peça, para que a empresa retome as atividades e volte a produzir.

Quando a necessidade passa a ser emergencial, o reparo passará a ser mais custoso comparado ao plano de manutenção preditiva e/ou preventiva. Caso a necessidade não seja instantânea, é conhecida como manutenção corretiva programada, o que o torna também menos custoso comparado à manutenção emergencial. Pois, diferentemente dela, essa manutenção baseia-se na identificação prévia de um problema. Ou seja, a partir de um acompanhamento das máquinas. Justamente por esse motivo, a manutenção também pode ser chamada de previsível, ou ainda de pré-determinada. Resultando à danos menores que antes.

REMOVER GASES INCONDENSÁVEIS E DESIDRATAR O SISTEMA SÃO OS OBJETIVOS.

Realizar a retirada de gases e vapores do circuito frigorífico antes de carregar (ou recarregar) o fluido refrigerante, é um processo fundamental para não comprometer gravemente o equipamento.

Caso não feita a remoção de ar, as pressões de condensação serão maiores do que o normal.

Como também, quando o vácuo não é feito de maneira correta, a presença do oxigênio ainda reage quimicamente com o fluido refrigerante e a umidade, ocasionando oxidação e corrosão progressiva até suceder à contaminação em todo o sistema.

Entretanto, quanto menor o valor da pressão residual no circuito, menores serão as quantidades de oxigênio, ar e vapor de água o que dará melhor desempenho em todo o sistema com menor tempo de funcionamento e maior capacidade de refrigeração.

Portanto, para que você refrigerista tenha uma evacuação ou desidratação satisfatória, é fundamental que você possua uma bomba de alto vácuo que consiga produzir níveis de vácuo melhores que 0,1 mmHg, ou seja, uma pressão residual absoluta, menor que 100 mícrons.